Днес в света има три вида плоско стъкло: плоско изтегляне, флоат метод и каландриране.Флоатното стъкло, което представлява повече от 90% от общото производство на стъкло в момента, е основният строителен материал в световното архитектурно стъкло.Процесът на производство на флоатно стъкло е основан през 1952 г., което поставя световния стандарт за производство на висококачествено стъкло.Процесът на плаващо стъкло включва пет основни стъпки:
● съставки
● топене
● формоване и покритие
● отгряване
● нарязване и опаковане
съставки
Дозирането е първият етап, който подготвя суровините за топене.Суровините включват пясък, доломит, варовик, калцинирана сода и мирабилит, които се транспортират с камион или влак.Тези суровини се съхраняват в помещението за дозиране.В помещението за материали има силози, бункери, транспортни ленти, улеи, прахоуловители и необходими системи за управление, които контролират транспортирането на суровините и смесването на партидните материали.От момента, в който суровините са доставени в материалното помещение, те са в постоянно движение.
Вътре в помещението за дозиране дълга плоска транспортна лента непрекъснато транспортира суровини от силозите с различни суровини до кофовия елеватор слой по слой и след това ги изпраща към устройството за претегляне, за да провери общото им тегло.Рециклирани стъклени фрагменти или връщане от производствената линия ще бъдат добавени към тези съставки.Всяка партида съдържа около 10-30% натрошено стъкло.Сухите материали се добавят в миксера и се смесват в партидата.Смесената партида се изпраща от помещението за дозиране към силоза на главата на пещта за съхранение през конвейерната лента и след това се добавя в пещта с контролирана скорост от захранващото устройство.
Типичен състав на стъклото
Сточна площадка
Захранете смесените суровини във входа на пещта до 1650 градуса с бункер
Топене
Типичната пещ е пещ с напречен пламък с шест регенератора, широка около 25 метра и широка 62 метра, с дневен производствен капацитет от 500 тона.Основните части на пещта са басейн за топене / утаител, работен басейн, регенератор и малка пещ.Както е показано на фигура 4, той е направен от специални огнеупорни материали и има стоманена конструкция на външната рамка.Партидата се изпраща в басейна за топене на пещта от захранващото устройство и басейнът за топене се нагрява до 1650 ℃ от пистолета за пръскане на природен газ.
Разтопеното стъкло тече от басейна за топене към областта на гърлото през утаителя и се разбърква равномерно.След това се влива в работната част и бавно се охлажда до около 1100 градуса, за да достигне правилния вискозитет, преди да стигне до калаената баня.
Формоване и нанасяне на покритие
Процесът на формиране на избистреното течно стъкло в стъклена плоча е процес на механична манипулация според естествената тенденция на материала, а естествената дебелина на този материал е 6,88 mm.Течното стъкло изтича от пещта през зоната на канала и неговият поток се контролира от регулируема врата, наречена бунт, която е около ± 0,15 mm дълбоко в течното стъкло.Плава върху разтопен калай - оттам и името флоат стъкло.Стъклото и калайът не реагират помежду си и могат да бъдат разделени;Тяхното взаимно съпротивление в молекулярна форма прави стъклото по-гладко.
Банята е запечатана единица в контролирана атмосфера на азот и водород.Включва поддържаща стомана, горни и долни черупки, огнеупорни материали, калай и нагревателни елементи, редуцираща атмосфера, температурни сензори, компютърна система за контрол на процеса, около 8 метра широка и 60 метра дълга, а скоростта на производствената линия може да достигне 25 метра / минута.Калайената баня съдържа близо 200 тона чист калай със средна температура 800 ℃.Когато стъклото образува тънък слой в края на входа на калаената баня, то се нарича стъклена плоча и серия от регулируеми дърпачи за ръбове работят от двете страни.Операторът използва контролната програма, за да зададе скоростта на пещта за отгряване и машината за изтегляне на ръбове.Дебелината на стъклото може да бъде между 0,55 и 25 мм.Нагревателният елемент на горната преграда се използва за контролиране на температурата на стъклото.Тъй като стъклената плоча непрекъснато тече през калаената баня, температурата на стъклената плоча постепенно ще спадне, правейки стъклото плоско и успоредно.На този етап може да се използва acuracoat ® Нанасяне на отразяващо фолио, нискоемисионно фолио, фолио за слънчев контрол, фотоволтаично фолио и самопочистващо се фолио върху пиролизно CVD оборудване.По това време чашата е готова за охлаждане.
Напречно сечение на баня
Стъклото се разстила на тънък слой върху разтопения калай, държи се отделно от калая и се оформя в плоча
Висящият нагревателен елемент осигурява подаване на топлина, а ширината и дебелината на стъклото се контролират от скоростта и ъгъла на издърпвача на ръба.
Отгряване
Когато образуваното стъкло напусне калаената баня, температурата на стъклото е 600 ℃.Ако стъклената плоча се охлади в атмосферата, повърхността на стъклото ще се охлади по-бързо от вътрешността на стъклото, което ще причини сериозно компресиране на повърхността и вредно вътрешно напрежение на стъклената плоча.
Секция от пещ за отгряване
Процесът на нагряване на стъклото преди и след формоването също е процес на образуване на вътрешно напрежение.Следователно е необходимо да се контролира топлината, за да се намали постепенно температурата на стъклото до температурата на околната среда, тоест отгряване.Всъщност отгряването се извършва в пещ за отгряване с предварително зададен температурен градиент (вижте Фигура 7) с ширина около 6 метра и дължина 120 метра.Пещта за отгряване включва електрически контролирани нагревателни елементи и вентилатори, за да поддържа стабилно напречното разпределение на температурата на стъклените плочи.
Резултатът от процеса на отгряване е, че стъклото се охлажда внимателно до стайна температура без временен стрес или напрежение.
Нарязване и опаковане
Стъклените плочи, охладени от пещта за отгряване, се транспортират до зоната на рязане през ролковата маса, свързана със задвижващата система на пещта за отгряване.Стъклото преминава през системата за он-лайн инспекция за отстраняване на всички дефекти и се нарязва с диамантено режещо колело, за да се отстрани ръбът на стъклото (материалът на ръба се рециклира като счупено стъкло).След това го нарежете на желания от клиента размер.Стъклената повърхност е поръсена с прахообразна среда, така че стъклените плочи да могат да се подреждат и съхраняват, за да се избегне слепване или надраскване.След това безупречните стъклени плочи се разделят на стекове за опаковане с ръчни или автоматични машини и се прехвърлят в склада за съхранение или изпращане до клиентите.
След като стъклената плоча напусне пещта за отгряване, стъклената плоча е напълно оформена и преместена в зоната за охлаждане, за да продължи да намалява температурата